Laje de isopor, parede com placa de OBS, armação de aço ou de madeira. Esses materiais conseguem pouco a pouco desfazer a impressão equivocada de fragilidade. “O som oco das batidinhas na parede não indica não indica menos durabilidade e conforto”, afirma o engenheiro Caio Bonatto, da empresa curitibana Tecverde, adepta do Wood Frame. Conheça, abaixo, todos os sistemas que já são muito utilizados fora do Brasil – eles podem trazer uma praticidade inacreditável para sua obra.
Feita de isopor, comum na Europa, o sistema que usa esse material permitiu erguer 370 m2 em seis meses. Muros de arrimo e fundações simples apoiam esta casa nos arredores de São Paulo.
Wood Frame
Desenvolvido nos Estados Unidos durante o século19, esse sistema inovou ao padronizar e industrializar os elementos construtivos de uma edificação. Depois, se espalhou por Canadá, Alemanha e Chile. Nele, as casas são levantadas com montantesde madeira, em geral pínus tratado contra cupins eumidade. No fechamento, usavam-se tábuas largasna horizontal, mas hoje é mais comum adotar placas de drywall ou OSB (chapas de lascas de madeiraprensadas) com ou sem revestimento cimentício.Disponível no Brasil há 14 anos, só agoracomeça a se disseminar, sobretudo em regiões com boa oferta de madeira reflorestada, como oParaná e o Espírito Santo. “Se pretendemos melhoraro clima e cuidar da natureza, é imprescindívelpassarmos a usar matéria-prima renovável e industrializaros processos”, avalia Caio Bonatto, da fornecedoraTecverde, que cita como vantagens a reduçãode 80% das emissões de CO2 durante aconstrução e de 85% dos resíduos do canteiro. O tempo de obra é ao menos 25% menor que na alvenariacomum. A oferta de mão de obra, pontocrítico nos vários sistemas do gênero, é melhor neste caso, em que as paredes são montadas na fábrica e levadas prontas para a obra. Uma casa de250 m2 é erguida em 90 dias e varia de R$ 1 450 aR$ 2 mil por m2 na Tecverde. Quem mais faz: Casas Gaspari, LP Brasil, Pinus Plac e Shintech.
Os painéis de isopor (Hi-tech) e tela metálica formaram as paredes estruturais – quatro vezes mais leves que as comuns. Depois, foram cortadas para receber as tubulações e ganharam argamassa no acabamento. Projeto da LCP Engenharia e Construções.
Desenvolvido nos Estados Unidos durante o século19, esse sistema inovou ao padronizar e industrializar os elementos construtivos de uma edificação. Depois, se espalhou por Canadá, Alemanha e Chile. Nele, as casas são levantadas com montantesde madeira, em geral pínus tratado contra cupins eumidade. No fechamento, usavam-se tábuas largasna horizontal, mas hoje é mais comum adotar placas de drywall ou OSB (chapas de lascas de madeiraprensadas) com ou sem revestimento cimentício.Disponível no Brasil há 14 anos, só agoracomeça a se disseminar, sobretudo em regiões com boa oferta de madeira reflorestada, como oParaná e o Espírito Santo. “Se pretendemos melhoraro clima e cuidar da natureza, é imprescindívelpassarmos a usar matéria-prima renovável e industrializaros processos”, avalia Caio Bonatto, da fornecedoraTecverde, que cita como vantagens a reduçãode 80% das emissões de CO2 durante aconstrução e de 85% dos resíduos do canteiro. O tempo de obra é ao menos 25% menor que na alvenariacomum. A oferta de mão de obra, pontocrítico nos vários sistemas do gênero, é melhor neste caso, em que as paredes são montadas na fábrica e levadas prontas para a obra. Uma casa de250 m2 é erguida em 90 dias e varia de R$ 1 450 aR$ 2 mil por m2 na Tecverde. Quem mais faz: Casas Gaspari, LP Brasil, Pinus Plac e Shintech.
Steel Frame
Evolução do wood frame, esse é hoje o método de construção seca mais usado no Brasil. A grande diferença é a substituição da madeirapela armação de aço galvanizado – peças levesproduzidas na fábrica –, vedada por painéis cimentícios, drywall ou OSB. Assim como no wood frame,as paredes têm capacidade estrutural e com elas épossível erguer até cinco pavimentos. Os perfis sãodispostos a cada 40 ou 60 cm sobre uma base deconcreto (na maioria dos casos, o peso exíguo daestrutura permite fundações menos elaboradas) eunidos por parafusos. Em seguida, vêm as camadasde fechamento, entre as quais passam encanamentos,fios e um recheio de lã mineral ou de poliéster, afim de reforçar o isolamento termoacústico (esse desempenhocresce com o número de placas e aquantidade de lã do miolo). Uma casa de 250 m2pode ser erguida em três meses. Como as peçaschegam prontas ao local onde são montadas, o entulhoé mínimo. Os fabricantes de perfis metálicoscostumam treinar a mão de obra: “Nossa empresa já tem vários funcionários capacitados”, diz a engenheira paulistana Renata Santos Kairalla, da WallTech. Os preços ficam em torno de R$ 3 mil por m2(para uma moradia de alto padrão, dependendo dos acabamentos) na Construtora Sequência.Quem mais faz: Casa Micura, Flasan, LP Brasil,Perfila, Steel Eco, Steelframe e US Home.
Armação de metal. Alguns materiais podem variar, mas muitos fornecedores do sistema adotam esta composição básica: internamente, drywall (1), seguido por lã de vidro encaixada nos perfis de metal (2), chapas de OSB (3), mantade impermeabilização (4) e placas cimentícias (5). Sobre elas vai o revestimento que definirá o aspecto da fachada. As paredes somam 12 cm e são autoportantes – sustentam as cargas da construção. Como em toda obra, reformaruma casa de steel frame exige um calculista para avaliar a possibilidade de remover paredes sem comprometer aestrutura. No caso de reparos nas redes elétrica e hidráulica, corta-se o drywall, faz-se o conserto e cobre-se o buraco com um novo pedaço do material. Massa e pintura disfarçam a emenda.
Parede dupla de concreto
Sistema desenvolvido na Europa há 20 anos, prevê a confecção das paredes na fábrica e a sua montagem no canteiro. As divisórias são formadas pordois painéis de concreto armado (reforçado com ferros), com um vão no meio por onde passam as instalações.“Esse espaço pode ou não ser preenchidocom materiais como cimento, lã de rocha, EPS [isopor]. Depende da região e do desempenho desejado”, explica Paulo Casagrande, diretor da Sudeste, única empresa que comercializa casas feitas com o sistema desde 2008. Trata-se do método mais rápidodo mercado – uma casa com 38 m2 pode ficar pronta em duas horas. “O que demora mais é a fase de projeto, pois não se permitem alterações na localizaçãode janelas, portas, tomadas, assim como a passagem de instalação”, explica. O fornecedor garante que a técnica oferece preço competitivo no varejo, embora não divulgue os valores, pois afirma que variam caso a caso. Mas há restrições na logísticade construção. “São necessários guindastes leves, com capacidade de 20 toneladas. Se não houver acesso livre ou espaço no canteiro, torna-se inviável”, ressalta. As paredes de concreto saem da fábrica lisas e podem ser executadas com cimento branco. “Se o cliente quiser, ainda pode pintá-las”,ensina Paulo Casagrande.
EPS
Tecnologia surgida na Itália antes da Primeira Guerra Mundial, foi aprimorada nos Estados Unidos sobretudo durante os anos 70 e 80. Chegou ao Brasil em1990, mas só agora, com o boom da construção civil, está se tornando conhecida. Utiliza placas feitascom telas de aço galvanizado unidas por treliças e recheadas de EPS, que chegam prontas. Os recortes necessários para colocar portas, janelas e instalações elétricas e hidráulicas são feitos rapidamente, no canteiro, depois que os painéis são fixados na base e erguidos. Para o acabamento, argamassa de cimento, lançada com a ajuda de uma máquina. “As paredes somam 16 cm de espessurae são autoportantes”, afirma a engenheira paulistana Lourdes Cristina Delmonte Printes, sócia da LCP Engenharia & Construções, empresa que comercializa casas com esse sistema no Brasil desde 1992. “Eresistem a terremotos e furacões”, garante. Uma edificaçãocom 300 m2, pintada, com instalações prontas,aquecimento solar e sistema de reúso de água fica pronta em cerca de sete meses e custa, em média, R$ 1 500 por m2. Quem mais faz: Construpor, Hi-Tech, Moraes Engenharia e TD Structure.
Recheio leve. Lançada com uma máquina, a camada de argamassa (1) de 4 cm de espessura envolve a malha de ferro galvanizado (2), em quadriculados de 5 x 5 cm. Por dentro dela, 8 cm de EPS (isopor) garantem isolamento termoacústico. Leve, o material conta com o reforço de treliças de ferro galvanizado, dispostas a cada 15 cm – e pode ganhar mais barras metálicas para sustentação extra. No verso (3), a sequência se repete, finalizando a parede na composição da LCP Engenharia Construções. A empresa brasileira LCP Engenharia Construções está pleiteando o selo de construção sustentável Leed (Leadership in Energy and Environmental Design) na categoria residencial para um protótipo de uma casa de EPS feita com tecnologia nacional. Nos Estados Unidos e na Europa, soluções equivalentes já são certificadas.
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